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自動車/バイク改造屋日記

FRPのオリジナル商品製作や加工が主な仕事ですが、基本的にカスタム全般含めて、車/バイク/トラックと何でもやってます。 仕事の事から、趣味、その他のプライベートな事など書いて行こうと思います。  MADMAXが好きで名前の由来もまんまボスの「トゥーカッター」をパクッってます。(爆)

インターセプター スーパーチャージャーユニット加工取り付け  その9

ちゃっかり、それとなく載っかっていますが、本固定ではありません。 インテーク下のゲタも付いていませんし・・・。

でも、こうやってボンネットの穴に収まっちゃうとかなり完成イメージが沸きますね。
これぞインターセプター!って感じです。 



で、前回の続きでは、一応の組み上げができる(?)状態になったので、今回はケース本体とインテークなど非金属の部分を金属らしく見せるがためにシルバーの塗装で雰囲気をみてみました。

どうでしょう? なんとなく金属っぽく見えません?  クリアーを塗ってしまうと大げさな透明度が付いてしまうために、あえてクリアーは塗らずにシルバーのみで塗装しています。   本物の金属(アルミ合金)部分であるプーリーの色身に合せて調色して塗装してみました。 アルミの地金って感じです。 

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簡易的に組んでみるとこんな感じ・・・。

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で、載せてみたのがトップの画像です。

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ちょっと、ゲタ部分が酸洗いが間に合わなかったので、インチキ搭載状態ですが、まあ雰囲気をという感じで・・・。

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同じような画像ですんまそ。   

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もう少し暗いシルバーにしてくださいとのことですので、調整してサイド塗装したいと思います。
それまでには完成したゲタ部分も戻ってくると思います。 

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最終的に、このぶっといベルトを付けないといけないんだなぁ・・・。
さて、どうしたもんか・・・。

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つづく。
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  1. 2019/08/26(月) 01:57:03|
  2. MADMAX インターセプター 関係作業
  3. | コメント:0

インターセプター スーパーチャージャーユニット加工取り付け  その8

※あまりにもマニアックなネタですので、MADMAX好き以外にはウケないかもしれません。
ご了承くださいませ。  似たような絵面ばかりですみませぬ。

つづきです。

ベースフレームに対する、ケース内の骨格(プレート)の位置決め中の画です。

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インテーク下のゲタの加工中です。 

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組むにあたり、手が入らなくなってしまい裏からボルトを固定・・・などできないような状況を鑑みて、ボルトを裏から溶接固定しておきました。 これなら組み立て/バラし時も、裏から押さえる必要もないので片面からの作業ですみます。  

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仮組み。  まだこの時点ではフロントカバーを固定できるボルトを溶接していませんので、このように縦にして確認しかできませんでした。  

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ようやく最後の作業?  前後のケースを固定保持するためのボルトを溶接に入りました。
本来は貫通穴で裏からボルトを通して溶接してしまえば簡単なのですが、FRPのケースが密着していて、なおかつそのケース自体も厚みが無いため、ボルトを裏に収納できません。  なので、ネジ山部分だけをカットしたものを、埋め込み用に開けたダボ穴に差し込んで、根元で盛り上がらないように溶接する方法にしました。 表のカバーに干渉してしまうため、肉盛りせずに相互を溶かして溶接しています。   さすが職人だなぁ・・・と感心してしまいました。

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こっちはフロント側。 ケースの厚み分ロングボルトになります。 長くなるとボルトの各傾きが悪いと干渉してフロントカバーがはまらなくなってしまうので、垂直にそろえながらの溶接。  冶具で計測/修正しながらの溶接。  なかなか時間もかかります。

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差し込んでみるとこんな感じ。  向こう側がFRPケースのため、メスネジが立てられないので、溶接した貫通ボルトにナット(袋ナット)で同様の貫通固定にしています。 

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この後、フロントカバー部の左右上部に残った突起(ベースプレートの突起)は最後に削り落として、フロントカバーと同様のアールに処理しました。 

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つづく。
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  1. 2019/08/25(日) 01:25:03|
  2. MADMAX インターセプター 関係作業
  3. | コメント:0

インターセプター スーパーチャージャーユニット加工取り付け  その7

場所が変わりまして、後輩の鉄工所になります。

ブロワーの骨格やエンジンからを支えるフレームは強度やクオリティなどの兼ね合いから専門の職人にお願いするということで以前の記事でも書いていると思います。



今回は何をしているか?というと、

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インテーク下のゲタというか、マニホールドに相当する部分というか、このサンドイッチされる部位を作り直しています。

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持込のキットにもありましたが、いかんせんクオリティ(内部の作り込み等も)が???な感じなのと、オーナーさんの方から、高さが高すぎる気がするので、1段低くできないか?とご要望もあり、それなら!と作り直す方向にしました。 もうひとつの決定的な理由は、キットを組み上げる段階で、ボルトの固定位置や構成、組み立て順序等々、かなり無理があるというか、物理的に無理な構成だったので、脱着しやすく、しっかり固定できて、より軽く(キットのものは単体で7kg)したいというのもありました。

ですので、骨格と同じくステンレスにて製作しています。(サビないし・・・)
※以下画像はキット品。

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製作中の画像。 意図的に元より高さを低くしています。 右に見えるのはキット品。

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脱着のしやすさ、精度、強度に重点を置いています。 

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仮置きで完成イメージの確認。 
アルミ鋳造製のフロントケース+プーリー他で5kg以上あるので、この固定方法もいろいろ思案していました。 
本体ケースがFRPで取り付け部の強度が無いため、内部骨格ですべてを保持しないといけない。また本体ケースフランジ部にFRPの為メスネジを立てられないため(耐重量強度が無い)、そのあたりもかなり苦労しました。

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だんだんと形になってきました。 

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土台のフレームに対する内部骨格はこんな感じ。  すべてステンレスで製作しています。
土台のフレームは磨きのステンレス。 まだ仮溶接ですが、本溶接後、酸洗いしてポリッシュします。 

内部の空洞を広く取っているのは、この内部にキャブレターに対するエアクリーナーが収まるためのスペースを確保する必要があった為です。  メンテナンス等の事も考え、ほとんどの部品は基本的にバラせるように製作しています。(脱着の容易さも大事)

つづく。

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  1. 2019/08/24(土) 12:13:10|
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