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自動車/バイク改造屋日記

FRPのオリジナル商品製作や加工が主な仕事ですが、基本的にカスタム全般含めて、車/バイク/トラックと何でもやってます。 仕事の事から、趣味、その他のプライベートな事など書いて行こうと思います。  MADMAXが好きで名前の由来もまんまボスの「トゥーカッター」をパクッってます。(爆)

MADMAX インターセプター 制作作業 その10

先に公開しちゃいます。
バンパーのアンダー側できました!ヤッター!!

とりあえずはまだ抜いたままの状態ですが、それでは型製作から製品抜き出しまでの経過を振り返ってみたいと思います。

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前回は型用のゲルコートを塗布して、1回目の型のFRPの積層まで掲載していました。
1回目はエアーの混入を極力減らすため、1枚のFRPマットの積層(通称:1プライ)で、それ以降は徐々に2枚づつや3枚づつと枚数を増やして最終的に型の肉付けをしてゆきます。  
 
 で、変形しないように補強まで入れた画像がこちら。

100本以上など抜く量産品の型の場合は補強ももっとゴツく、全体的に張り巡らせますが、あくまでも今回のものはオーナーさん専用品の、「抜いても数本でしょう!」という予定の型ですので、あまりゴツくは作りません。 とはいっても6プライの厚さの型です。

量産型は型のバリのカット後、固定する台座もコンパネで製作して座りをよくしますが、台座を作ると保管時にかさばってしまうため、上記の理由もあって、極力コンパクトにしますので、台座も製作しません。(必要ならあとからも台座の追加は可能ですので)

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バリのカット後、やっとこさ中の原型を取り出し。  
型と原型が癒着をおこしていなかったので安心しました。   型取り前のワックス掛け&PVAの塗布をおろそかにすると、最悪この時点で癒着を起こし、原型が型から外れなくなるという悪夢にみまわれてしまうので、このときばかりはかなりヒヤヒヤです。 無事抜き出せました。  ここまでくればあとは製品を抜き出す準備のみです。

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完成した型。   量産型ではないので、補強の数や台座、型の厚みも20%ほど減らしています。 それでも型の厚みは6ミリあります(これ以上だと重くて取り回しがわるくなるので) 
  計測はしていませんが、今回の型自体の重さは約30kgくらいではないでしょうか?

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回り込み部(ミミ)をボルト固定できるように加工し、型全体をワックスがけを3回、PVAを塗布し、乾燥後製品用ゲルコート(白)を塗布します。

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乾燥後、FRP製品の積層が完了。 450番ガラスマット2プライにて完成。 これ以上は製品が重くなるので一般的にはこのくらいでしょう。

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FRP製品の乾燥後、抜き出した製品。 まだバリが付いたままですので、この後カットして仕上げます。

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バリをカットして仕上げ。  実際はこの後全体的に足付け処理してサフェーサー → 塗装  の行程ですが、とりあえずはこの状態まで。  アッパー側が完成したら一緒に仕上げ行程にゆきます。

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型取り前に歪みの修整(作り直し)をしたので、水平にできました。 よしよし。(^^)

※画像では中央付近がほんのちょっと下がっているように見えますが、型抜き出し時に負荷をかけてとりだすので、その影響もあるかと思います。 時間の経過と共に水平に戻ります。 また、この程度の歪みなら、上下バンパーを合体時に(柔軟性はあるので)引っ張られて密着し隙間はふさがります。 問題ありません。

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車体に仮置きしてみました。  まあ原型の段階で一度写真は撮っているので代わり映えはしませんが、これが抜き出した製品(切った貼ったしたカチカチで重い原型ではない)なところに価値があります。  また、型もあるので、万が一破損等してもオーナーさんからの依頼があれば予備をいくつでも製作/復元が可能というメリットもあります。 スバラシイ!

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少しだけ見えるアッパーとアンダーとの隙間は、アッパー型取り時に原型の方を事前に修正しておく予定です。 最終的にはピッタリ密着を目指します。

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さて、アッパー側の型製作にはいってゆきましょうかね。
つづく。
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